독일의 EV 배터리 팩 프로젝트는 어떻게 고전압 시작 급증 문제를 해결하고 안정적인 전 충전을 달성합니까?

독일의 새로운 에너지 차량 산업의 급속한 발전으로 EV 배터리 팩, 고전압 BMS 시스템의 전기 안전 및 시스템 신뢰성에 대한 요구 사항은그리고 탑재된 전기 구동 플랫폼은 지속적으로 증가하고 있습니다.. 고전압 배터리 시스템의 시작 동안 DC-Link 콘덴시터는 매우 짧은 시간에 큰 충전 급류를 생성합니다. 적절한 전 충전 설계 없이는,접촉자 접촉은 타는 경향이 있습니다., 고착, 또는 조기 고장, 따라서 전체 차량 시스템의 장기 안정적인 작동에 영향을 미칩니다.

유럽 자동차 공급망의 경우, 전전 저항은 고전압 단열 요구 사항을 충족시킬뿐만 아니라 열 분산 능력, 기계적 강도,그리고 장기적인 신뢰성따라서, 적절한 자동차 전 충전 저항을 선택하는 것은 EV 배터리 팩 설계의 중요한 측면이 되었습니다.

독일의 신에너지 차량 부품 공급 업체는 새로운 세대의 EV 배터리 팩 프로젝트를 개발하고 있으며, 주로 순수 전기 승용차의 고전압 파워트레인 시스템에 사용됩니다.

프로젝트 설계 단계에서 고객은 DC-Link 콘덴시터 충전 전류가 고전압 시스템 시작 시 큰 것을 발견했습니다.그리고 전통적인 솔루션은 지속적인 테스트 동안 너무 높은 접촉자 접촉 온도 상승을 보였다동시에 차량의 장기적인 운영 환경은 진동, 온도 변화 및 빈번한 시작-정지 주기를 포함합니다.전전 저항의 안정성에 더 높은 요구 사항을 부여합니다.고객은 고전압 단열 성능, 열 관리 기능,그리고 BMS 전 충전 회로 디자인을 최적화하기 위해 장기적인 신뢰성.

고객의 시스템 아키텍처와 사전 충전 매개 변수 분석을 바탕으로100W 자동차 알루미늄 전 충전 저항선충전 회로의 핵심 부품으로

이 제품은 알루미늄 합금 가구를 가지고 있으며, 우수한 열 분산과 기계적 강도를 제공하여 신 에너지 차량의 고전압 시스템에 적합합니다.

고객의 고전압 배터리 플랫폼을 위해,우리는 DC-Link 콘덴시터가 제어된 조건에서 충전 과정을 완료 할 수 있도록 적절한 저항 값을 선택하는 데 도움이되었습니다., 효과적으로 시작 중에 강류를 줄입니다.

동시에, 알루미늄 가구 구조는 작동 중에 생성 된 열을 설치 플랫폼으로 빠르게 전달하여 안정적인 작동 온도를 유지하는 데 도움이됩니다.독일 시장의 고전압 안전 요구 사항을 해결하는 것이 제품은DC 2800V 단열 저항 전압, 새로운 에너지 차량의 고전압 시스템의 설계 요구를 충족합니다.

샘플 검증과 그 후 대량 생산 단계에서 고객은 제품의 성능에 대해 긍정적 인 피드백을 제공했습니다.

프로젝트 엔지니어링팀은 이 고전압 전 충전 저항을 전 충전 회로에 도입한 후 고전압 시스템 시작 과정이 더 원활하다고 말했습니다.그리고 접촉기에 의해 경험되는 현재 급증은 효과적으로 제어되었습니다제품은 연속 작동 테스트 및 시뮬레이션 차량 진동 조건에서 안정적인 성능을 유지했습니다.상당한 저항 변동이나 구조적 이상 없이.

프로젝트가 안정적인 생산 단계로 들어갔을 때 고객은 약30월 1000개EV 배터리 팩 플랫폼의 대량 생산을 위해

신에너지 차량의 고전압 시스템에서는 안정적이고 신뢰할 수 있는 전 충전 설계가 차량 전체 전기 시스템의 안전과 수명과 직접 관련이 있습니다.

이 독일 EV 배터리 팩 프로젝트에서100W 자동차 알루미늄 전 충전 저항, 그100W 등급 전력, 50Ω~120Ω 저항 범위, DC 2800V 단열 저항 전압, 누출 전류 설계 1mA 미만, 고전압 시작 보호 및 장기 안정적인 운영에 대한 고객의 요구 사항을 성공적으로 충족.

이 사례는EV 배터리 팩, BMS 전 충전 회로, 탑재 충전기 (OBC) 및 고전압 에너지 저장 시스템, 매우 신뢰할 수있는 자동차 전 충전 저항의 적절한 선택은 장비 제조업체가 더 안정적이고 안전한 고전압 시스템 설계를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.